วัสดุขวดพลาสติก (Plastic Bottle Resin Material) |
โรงงานพลาสติก ขวดพลาสติก บรรจุภัณฑ์ | K.V.J. Union Co., Ltd.

News & Updates

Archive for January, 2013

วัสดุขวดพลาสติก (Plastic Bottle Resin Material)

Plastic Bottles (ขวดพลาสติก) come in a variety of materials (resins). Plastic Bottles (ขวดพลาสติก) produced from HDPE material are the most common and least expensive. Plastic Bottles (ขวดพลาสติก) produced from PET material are crystal clear. Plastic Jars (กระปุกพลาสติก) produced from PP material are resilient and economical. Plastic Jars (กระปุกพลาสติก) made from PS are clear.

This section provides a brief description of common plastic bottle resin materials, their qualities, usages and limitations.

The Plastic Bottle Material Code System ระบบรหัสวัสดุขวดพลาสติก

Recycling has been aided by the creation of The Plastic Bottle Material Code System. This system is designed to be easy to read at a glance and distinguishable from any other marking on the bottom of a container. Where this system is in place, these symbols are required to appear on all bottles 8 oz. and greater.

Type of Plastics Code System

The symbol consists of a triangle formed by three “chasing arrows”, with a specific number in the center that indicates the material from which the bottle is made. The number/material equivalents are:
The number code is then supplemented by the common letter indication for the various resins under the symbol, to serve as a constant verification of the material sorted.

Plastic Bottles (ขวดพลาสติก) – High Density Polyethylene (HDPE)

HDPE is the most widely used resin for Plastic Bottles (ขวดพลาส
ติก). This material is economical, impact resistant, and provides a good moisture barrier. HDPE is compatible with a wide range of products including acids and caustics but is not compatible with solvents. It is supplied in FDA approved food grade.

Plastic Bottles (ขวดพลาสติก) made from HDPE are naturally translucent and flexible. The addition of color will make HDPE bottles opaque although not glossy.
HDPE Plastic Bottles (ขวดพลาสติก) lend themselves readily to silk screen decoration. While HDPE bottles provide good protection at below freezing temperatures, they cannot be used with products filled at over 190° F or products requiring a hermetic (vacuum) seal. HDPE is NOT suitable for use with essential oils.

Plastic Bottles (ขวดพลาสติก) – Low Density Polyethylene (LDPE)

LDPE is similar to HDPE in composition. It is less rigid and generally less chemically resistant than HDPE, but is more translucent. LDPE is used primarily for squeeze applications. LDPE is significantly more expensive than HDPE

Plastic Bottles (ขวดพลาสติก) – PET

Plastic Bottles (ขวดพลาสติก) made from Polyethylene Terephthalate are commonly used for carbonated beverage bottles. PET provides very good alcohol and essential oil barrier properties, generally good chemical resistance (although acetones and ketones will attack PET) and a high degree of impact resistance and tensile strength. The orienting process serves to improve gas and moisture barrier properties and impact strength.

This material does not provide resistance to high temperature applications — max. temp. 160° F.

Plastic Bottles (ขวดพลาสติก) – Polyvinyl Chloride (PVC)

Plastic Bottles (ขวดพลาสติก) made PVC are naturally clear, have extremely good resistance to oils, and have very low oxygen transmission. PVC bottles provide an excellent barrier to most gases and drop impact resistance is also very good. This material is chemically resistant, but it is vulnerable to solvents.

PVC bottles are an excellent choice for salad oil, mineral oil, and vinegar. It is also commonly used for shampoos and cosmetic products. PVC exhibits poor resistance to high temperatures and will distort at 160° F, making it incompatible with hot filled products

Plastic Jars (กระปุกพลาสติก) – Polypropylene (PP)

Plastic Jars (กระปุกพลาสติก) made from polypropylene provide a rigid package with an excellent moisture barrier.

One major advantage of polypropylene is its stability at high temperatures, up to 200° F. Polypropylene bottles and jars are autoclavable and offer the potential for steam sterilization. The compatibility of PP with high filling temperatures is responsible for its use with hot fill products such as pancake syrup.

PP bottles have excellent chemical resistance, but provide poor impact resistance in cold temperatures

Plastic Jars (กระปุกพลาสติก) – Polystyrene (PS)

Plastic Jars (กระปุกพลาสติก) made from styrene offer excellent clarity and stiffness at an economical cost. These jars are commonly used with dry products including vitamins, petroleum jellies, and spices. Styrene does not provide good barrier properties, and exhibits poor impact resistance.

Plastic Spec

 

 

Posted in: Knowledge

Leave a Comment (0) →

Blow molding (เป่าขึ้นรูป)

Blow molding is a manufacturing process by which hollow plastic parts are formed. In general, there are three main types of blow molding: extrusion blow molding, injection blow molding, and injection stretch blow molding. The blow molding process begins with melting down the plastic and forming it into a parison or in the case of injection and injection stretch blow moulding (ISB) a preform. The parison is a tube-like piece of plastic with a hole in one end through which compressed air can pass.

The parison is then clamped into a mold and air is blown into it. The air pressure then pushes the plastic out to match the mold. Once the plastic has cooled and hardened the mold opens up and the part is ejected.

History of blow molding (ประวัติความเป็นมาการเป่าขึ้นรูป)

Enoch Ferngren and William Kopitke were the first verified people who used the blow molding process. The process principle comes from the idea of glassblowing. Ferngren and Kopitke produced a blow molding machine and sold it to Hartford Empire Company in 1938. This was the beginning of the commercial blow molding process. During the 1940s the variety and number of products was still very limited and therefore blow molding did not take off until later. Once the variety and production rates went up the number of products created followed soon afterwards. In the United States soft drink industry, the number of plastic containers went from zero in 1977 to ten billion pieces in 1999. Today, even a greater number of products are blown and it is expected to keep increasing.

For amorphous metals, also known as bulk metallic glasses (BMGs), blow molding has been recently demonstrated under pressures and temperatures comparable to plastic blow molding. This technique allows molding BMGs with an about 50 times higher strength than plastics into shapes that were previously not achievable with crystalline metals.

Extrusion blow molding (แม่พิมพ์เป่ารีด)

In blow molding (EBM), plastic is melted and extruded into a hollow tube (a parison). This parison is then captured by closing it into a cooled metal mold. Air is then blown into the parison, inflating it into the shape of the hollow bottle, container, or part. After the plastic has cooled sufficiently, the mold is opened and the part is ejected. Continuous and Intermittent are two variations of Extrusion Blow Molding. In Continuous Extrusion Blow Molding the parison is extruded continuously and the individual parts are cut off by a suitable knife. In Intermittent blow molding there are two processes: straight intermittent is similar to injection molding whereby the screw turns, then stops and pushes the melt out. With the accumulator method, an accumulator gathers melted plastic and when the previous mold has cooled and enough plastic has accumulated, a rod pushes the melted plastic and forms the parison. In this case the screw may turn continuously or intermittently with continuous extrusion the weight of the parison drags the parison and makes calibrating the wall thickness difficult. The accumulator head or reciprocating screw methods use hydraulic systems to push the parison out quickly reducing the effect of the weight and allowing precise control over the wall thickness by adjusting the die gap with a parison programming device.
EBM processes may be either continuous (constant extrusion of the parison) or intermittent. Types of EBM equipment may be categorized as follows:
Examples of parts made by the EBM process include most polyethylene hollow products, Milk bottles, shampoo bottles, Automotive ducting, watering cans and hollow industrial parts such as drums.
Advantages of blow molding include: low tool and die cost; fast production rates; ability to mold complex part; Handles can be incorporated in the design.
Disadvantages of blow molding include: limited to hollow parts, low strength, to increase barrier properties multilayer parisons of different materials are used thus not recyclable. To make wide neck jars spin trimming is necessary

Spin trimming (หมุนตัด)

Containers such as jars often have an excess of material due to the molding process. This is trimmed off by spinning a knife around the container which cuts the material away. This excess plastic is then recycled to create new moldings. Spin Trimmers are used on a number of materials, such as PVC, HDPE, PE+LDPE. and Different types of the materials have their own physical characteristics affecting trimming. For example, moldings produced from amorphous materials are much more difficult to trim than crystalline materials. Titanium coated blades are often used rather than standard steel to increase life by a factor of 30 times.

Injection blow molding (แม่พิมพ์เป่าฉีด)

The process of injection blow molding (IBM) is used for the production of hollow glass and plastic objects in large quantities. In the IBM process, the polymer is injection molded onto a core pin; then the core pin is rotated to a blow molding station to be inflated and cooled. This is the least-used of the three blow molding processes, and is typically used to make small medical and single serve bottles. The process is divided into three steps: injection, blowing and ejection.
The injection blow molding machine is based on an extruder barrel and screw assembly which melts the polymer. The molten polymer is fed into a hot runner manifold where it is injected through nozzles into a heated cavity and core pin. The cavity mold forms the external shape and is clamped around a core rod which forms the internal shape of the preform. The preform consists of a fully formed bottle/jar neck with a thick tube of polymer attached, which will form the body. similar in appearance to a test tube with a threaded neck.
The preform mold opens and the core rod is rotated and clamped into the hollow, chilled blow mold. The end of the core rod opens and allows compressed air into the preform, which inflates it to the finished article shape.
After a cooling period the blow mold opens and the core rod is rotated to the ejection position. The finished article is stripped off the core rod and as an option can be leak-tested prior to packing. The preform and blow mold can have many cavities, typically three to sixteen depending on the article size and the required output. There are three sets of core rods, which allow concurrent preform injection, blow molding and ejection.
Advantages: It produces an injection moulded neck for accuracy.
Disadvantages: only suits small capacity bottles as it is difficult to control the base centre during blowing. No increase in barrier strength as the material is not biaxially stretched. Handles can’t be incorporated.

Injection Stretch blow molding process (กระบวนการฉีดยืดเป่า)

This has two main different methods, namely Single stage and two stage process. Single stage process is again broken down into 3 station and four station machines In the two stage Injection stretch blow molding (ISB) process, the plastic is first molded into a “preform” using the injection molding process. These preforms are produced with the necks of the bottles, including threads (the “finish”) on one end. These preforms are packaged, and fed later (after cooling) into a reheat stretch blow molding machine. In the ISB process, the preforms are heated (typically using infrared heaters) above their glass transition temperature, then blown using high pressure air into bottles using metal blow molds. The preform is always stretched with a core rod as part of the process.
Advantages: Very high volumes are produced. Little restriction on bottle design. Preforms can be sold as a completed item for a third party to blow Disadvantages: High capital cost. Floor space required is high. Only suits round bottles
In the single-stage process both preform manufacture and bottle blowing are performed in the same machine. The older 4 station method of Injection, Reheat, Stretch blow and Ejection is more costly than the 3 station machine which eliminates the reheat stage and uses latent heat in the preform thus saving costs of energy to reheat and 25% reduction in tooling. The process explained: Imagine the molecules are small round balls, when together they have large air gaps and small surface contact, by first stretching the molecules vertically then blowing to stretch horizontally the biaxial stretching makes the molecules a cross shape. These “crosses” fit together leaving little space as more surface are is contacted thus making the material less porous and increasing barrier strength against permeation. This process also increases the strength to be ideal for filling with carbonated drinks.

Injection Stretch blow molding process (กระบวนการฉีดยืดเป่า)

  • Injection Stretch blow molding process Advantages

    Highly suitable for low volumes and short runs. As the preform is not released during the entire process the preform wall thickness can be shaped to allow even wall thickness when blowing rectangular and non-round shapes.

  • Injection Stretch blow molding process Disadvantages

    Restrictions on bottle design. Only a champagne base can be made for carbonated bottles.

 

Credit: wikipedia

Posted in: Knowledge

Leave a Comment (0) →

Plastic Packaging

Plastic Packaging

Many people may think of packaging only for a few moments when tearing open a new toy or mp3 player. However, packaging serves many masters: marketers, consumers, regulators, logistics engineers, recyclers, and more.
The adaptability of plastic packaging allows it to meet a variety of needs. As packaging moves from design phase through recovery/disposal, the varying types of plastics and their unique properties enable many of the choices made along the way: color, weight, size, shape, utility, printing, protection and so on.
Take a look below at the popular plastic polymers (resins) used in packaging, some benefits of plastic packaging, and some key points about food safety. And travel back in time to review major milestones in plastic packaging…

Plastic resins (polymers) for packaging

Many consumers already are familiar with the numbers and arrows on plastic packaging. These identification codes indicate the type of polymer (sometimes called plastic resin) the packaging is made from. While the resin code has its origins primarily in recycling, it also serves as sort of a primer for recognizing the most common plastics used in packaging: 1) polyethylene terephthalate, 2) high density polyethylene, 3) polyvinyl chloride, 4) low density polyethylene, 5) polypropylene, 6) polystyrene and 7) other. The resins often are identified by their acronyms: 1) PET, 2) HDPE, 3) PVC, 4) LDPE, 5) PP, 6) PS and 7) other.

The specific properties of each resin make them more or less suitable for different kinds of packaging (and other) applications. » view a chart of plastic resin identification codes

Benefits

To be useful, packaging must safely protect and deliver a product from the manufacturer to the consumer. Packaging must meet regulatory requirements—for example, pharmaceutical and drug packaging is tightly regulated; so is any packaging in contact with food. Packaging must protect the contents from damage and leaking. And it must meet expectations regarding aesthetics, merchandising, cost, ease of use, ease of opening and resealing, weight, fuel savings, greenhouse gas emissions, and so on. The right plastic packaging can deliver on these expectations, whether protecting fragile medical equipment or fresh foods. » learn more about innovations in plastic packaging
Plastics help bring home more product with less packaging. Plastic packaging in general is lightweight and strong—different plastics can be molded, extruded, cast and blown into seemingly limitless shapes and films or foams. This resourcefulness often delivers while using minimal resources, creating less waste, consuming fewer resources and creating fewer CO2 emissions than alternative materials. Plastics make packaging more efficient, which ultimately conserves resources.
Modern plastic food packaging—such as heat-sealed plastic pouches and wraps—helps keep food fresh and protects it from contamination. Packaging experts estimate that each pound of plastic packaging can reduce food waste by up to 1.7 pounds. » learn more

Plastic in Food safety

From airtight wraps to shelf stable containers, plastic packaging plays a key role in delivering a safe food supply, from farm to table and is a material of choice for freezing foods for longer term storage. Plastics have also driven innovations in packaging design. For example, modified atmosphere packaging helps preserve food freshness by capturing a reduced-oxygen air mixture in a plastic package. This technique can extend a product’s shelf life by slowing the growth of bacteria.


In the United States, the Food and Drug Administration regulates the safety of food-contact packaging, including plastics used in contact with food. Many plastics, such as polystyrene and polyethylene, have been used in food packaging for decades. All food-contact packaging materials must pass FDA’s stringent approval process—the agency must find them safe for use in a specific packaging application—before they can be put on the market.
Like everything in this world, questions arise around plastic packaging safety, sometimes based on real issues…and sometimes not. To help answer these and other questions, here are resources on plastic packaging and food safety, styrene and plastic foodservice packaging, bisphenol A (BPA) used to make polycarbonate plastics and epoxy resins, polyvinyl chloride (PVC) plastic packaging and plastic bags and film.
And here’s a site dedicated to busting some of the myths about plastics, including packaging.

Credit: Plasticpackagingfacts.org

For more information about Plastic Packaging, visit us at www.kvjunion.com

Posted in: Knowledge

Leave a Comment (0) →

ฟิล์มยืด ฟิล์มหด

ฟิล์มยืด

ปัจจุบัน ฟิล์มยืด (stretch fllm) ได้เข้ามามีบทบาทในชีวิตของเรามากขึ้นตามลำดับ ตัวอย่างการใช้งานที่เห็นได้ชัดก็คือ ใช้ห่อถาดอาหารสดและอาหารชุดกึ่งสำเร็จรูป ซึ่งมีวางขายตามซุปเปอร์มาร์เก็ตทั่วไป นอกจากนั้น ยังมีการนำ ฟิล์มยืดมาใช้กับสินค้าอุตสาหกรรมชนิดอื่นเพื่อรวมสินค้า เป็นหน่วยเดียวกัน รวมทั้งการห่อรัดสินค้าบน แท่นรองรับ สินค้าเพื่อการลำเลียงขนส่ง การใช้ฟิล์มยืดในการหุ้มห่อสินค้าเพื่อประโยชน์ ในการป้องกันสิ่งปนเปื้อน ช่วยยืดอายุ ในการวางขาย ทั้งผู้บริโภคยังสามารถมองเห็นและจับต้องตัวสินค้าได้ หรือเพื่อการรวมหน่วย สินค้าให้เป็นหน่วย ใหญ่ อันช่วยอำนวยความสะดวกต่อการลำเลียงขนส่งและเก็บรักษา

ฟิล์มยืดคืออะไร

ฟิล์มยืดก็คือ ฟิล์มพลาสติกประเภทหนึ่งที่มีคุณสมบัติเฉพาะคือ ยืดหยุ่นได้ ฟิล์มประเภทนี้มีความเหนียวและยืดหยุ่นตัวสูง ฟิล์มยืดนี้จะเกาะติดกันเองได้ เมื่อดึงฟิล์มให้ยืดเล็กน้อย ทำให้สะดวกในการใช้ห่อรัดสินค้า
เนื่องจากไม่ต้องใช้ ความร้อนทำให้ฟิล์มเกาะติดกัน จึงใช้ประโยชน์ได้เป็นอย่างดีกับสินค้าที่เสีย ง่ายเมื่อถูกความร้อน เช่น พวกผักและผลไม้ และอาหารสดต่างๆ เม็ดพลาสติกที่นิยมนำมาผลิตเป็นฟิล์มยืดก็คือ PVC (พอลิไวนิลคลอไรด์), PE (พอลิเอทีลีน) และ PP (พอลิโพรพิลิน)
ในกระบวนการผลิตฟิล์มยืดจำเป็นต้องใส่สารเติมแต่ง ได้แก่ สารเกาะติด (cling agent) เพื่อช่วยให้ฟิล์มยึดเกาะติดกันได้ดีเมื่อใช้ห่อสินค้า สารป้องกัน ออกซิเดชัน เพื่อป้องกันการสลายตัวของพลาสติกในระหว่างการผลิต และสารอื่นๆ เพื่อการใช้งานเฉพาะ เช่น สารป้องกันการเกาะติด (antiblock agent) เพื่อป้องกันชิ้นฟิล์มหรือม้วนฟิล์มเกาะติดกันแน่น และสารป้องกันรังสีอัลตราไวโอเลต (UV inhibitor) เพื่อยืดอายุของฟิล์มที่ใช้ งานนอกอาคาร เป็นต้น
การใช้ฟิล์มยืดห่อสินค้าสามารถทำได้ง่าย ทั้งการห่อด้วยมือในร้านค้าและซุปเปอร์มาร์เก็ต ขนาดเล็ก หรือใช้เครื่องมือในการห่อ เมื่อสินค้ามีปริมาณมากและต้องการความรวดเร็ว หรือใน กรณีการห่อ รวมสินค้าเป็นหน่วยใหญ่เพื่อการลำเลียงขนส่งด้วยความสะดวกดังกล่าว จึงมีการใช้ ฟิล์มยืดกัน อย่างกว้างขวาง อย่างไรก็ตามการเลือกใช้ฟิล์มยืดให้เหมาะสมกับผลิตภัณฑ์เป็นเรื่อง สำคัญที่ ผู้ใช้ไม่ควรมองข้ามไป คุณสมบัติสำคัญของฟิล์มยืดซึ่งเกี่ยวข้องต่อการเลือกใช้ ได้แก่ ความสามารถ ในการยืดตัว (stretchability), แรงยืด (stretchforce), ความยืดหยุ่น (elasticity) หรือ (restretch force), การต้านแรงดึง (breaking strength) อัตราการซึมผ่านของไอน้ำ (water vapour transmission rate) และอัตราการซึมผ่านของก๊าซ (gas tranmission rate) ในกรณีของผลิตภัณฑ์ เพื่อการขายปลีก เช่น อาหารซึ่งบรรจุในถาด พลาสติก มักใช้ฟิล์มยืดชนิด PVC และ PPเนื่องจากมี ความใสและไม่จำเป็นต้องมีความเหนียวมากเท่าใดนัก โดยทั่วไปฟิล์ม PVC จะได้รับความนิยม สูงกว่าฟิล์ม PP เพราะราคาถูกกว่า ในกรณีของผลิตภัณฑ์รวมหน่วย เพื่อการขนส่งมักใช้ฟิล์มชนิด PE ทั้งความหนาแน่นต่ำ (low density PE, LDPE) และความหนาแน่นต่ำเชิงเส้นตรง (linear low density PE, LLDPE) โดยเฉพาะฟิล์ม LLDPE มีแนวโน้มว่าจะได้รับความนิยมเพิ่มขึ้นทุกที เพราะมีความแข็งแรงและการยืดตัวสูงกว่าฟิล์มชนิดอื่น

การเลือกใช้ฟิล์มยืดให้เหมาะสมกับผลิตภัณฑ์

ฟิล์มยืด เป็นฟิล์มพลาสติกที่มีคุณสมบัติเฉพาะคือ ยืดหยุ่นได้ ใช้ห่อรัดสิ่งของเข้าด้วยกัน โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อป้องกันผลิตภัณฑ์จากการสัมผัส กับสิ่งแวดล้อม เช่น ฝุ่นละออง ไอน้ำ อากาศ ฯลฯ หรือเพื่อการรวมหน่วยผลิตภัณฑ์ให้เป็นหน่วยใหญ่ ซึ่งจะช่วยอำนวย ความสะดวกในการลำเลียง ขนส่งและเก็บรักษา พลาสติกที่นิยมใช้ผลิตฟิล์มยืด ได้แก่ LDPE, LLDPE, EVA, PVC และ PP ซึ่งพลาสติกแต่ละชนิดจะให้คุณสมบัติต่างกัน การเลือกใช้ฟิล์มยืด ให้เหมาะสมกับผลิตภัณฑ์โดยที่สามารถห่อรัดผลิตภัณฑ์ได้ตลอดอายุการใช้งานนั้น มีข้อควรคำนึงถึงในสภาวะการใช้งาน ซึ่งได้แก่

อุณหภูมิ

อุณหภูมิแวดล้อมที่สูง มีผลให้ฟิล์มยืดที่ห่อรัดผลิตภัณฑ์เกิดการคลายตัว โดยทั่วไปภายใต้สภาวะอากาศปกติ ฟิล์ม LDPE, EVS และ LLDPE จะสามารถรักษาแรงห่อรัดไว้ได้ร้อยละ 6065 ของแรงห่อรัดเริ่มแรก ในขณะที่ฟิล์ม PVC สามารถรักษาไว้ได้เพียงร้อยละ 25 เท่านั้น แต่ถ้าอุณหภูมิ แวดล้อมต่ำจะทำให้คุณสมบัติของการเกาะติดความเหนียว และการยืดตัวลดลง ฟิล์มยืดส่วนใหญ่ไม่ควรใช้งานที่อุณหภูมิ ต่ำกว่า 30 ํซ. และสูงกว่า 54 ํซ.

ความชื้น

ในบางครั้งความชื้นสูงจะทำให้การเกาะติดของฟิล์มยืดดีขึ้น เพราะสารที่เติมลงไปเพื่อให้ฟิล์มเกาะติดกันนั้นทำงานได้ดี โดยการดูดความชื้นจาก บรรยากาศแวดล้อม ด้วยเหตุนี้การใช้งานที่สภาวะแวดล้อมชื้น จึงมักก่อปัญหาการแยกฟิล์มออกจากกันได้ยาก

ฝุ่นละออง

ฝุ่นละอองและสิ่งสกปรกที่เกาะติดที่ผิวฟิล์มจะทำให้การเกาะติดของฟิล์มลดลง ถ้าสภาวะการใช้งานไม่สามารถหลีกเลี่ยง ปัญหาของฝุ่นละอองและ สิ่งสกปรกได้ จำเป็นต้องใช้กาวหรือความร้อน หรือการผูกรัดช่วยให้ฟิล์มยืดติดกันได้ดีขึ้น

อุปกรณ์หรือเครื่องมือในการห่อรัด

อุปกรณ์หรือเครื่องมือในการห่อรัดเป็นองค์ประกอบสำคัญในการกำหนดคุณสมบัติของฟิล์มยืดที่ จะใช้และลักษณะของสินค้าที่จัดเรียงบนแท่นรองรับสินค้า

ลักษณะของผลิตภัณฑ์

รูปทรงความมั่นคงในการเรียงซ้อน ความเปราะบาง และความสามารถในการรับแรงกดของผลิตภัณฑ์ มีบทบาทอย่างยิ่งต่อการเลือกใช้ฟิล์มยืด ผลิตภัณฑ์ที่มีน้ำหนักเบาและรูปทรงสม่ำเสมอ จะห่อรัดได้ง่ายกว่าและใช้ฟิล์มน้อยกว่า ผลิตภัณฑ์ที่มีน้ำหนักมากและรูปทรงไม่สม่ำเสมอ หากผลิตภัณฑ์มีส่วนแหลมคมด้วย ฟิล์มยืดที่ใช้ต้องสามารถป้องกันการทิ่มทะลุได้ดีด้วย

ความเข้ากันได้กับผลิตภัณฑ์

ฟิล์มยืดที่ใช้ห่อผลิตภัณฑ์อาหารซึ่งไม่มีการห่อหุ้ม ต้องมีคุณสมบัติเป็นไปตามมาตรฐานของบรรจุภัณฑ์อาหาร หากใช้ฟิล์มยืด PVC ต้องควบคุม ปริมาณของวีซีเอ็มโมโนเมอร์และสารพลาสติกไซเซอร์ ซึ่งอาจเคลื่อนตัวออกจากฟิล์มยืดและสัมผัสอาหารได้

วิธีการหีบห่อ

วิธีการหีบห่อมีส่วนอย่างยิ่งต่อการเลือกใช้ฟิล์มยืด บรรจุภัณฑ์ที่เป็นเหลี่ยมและมีมุมแหลมคม อาจ ทำให้ฟิล์มยืดแตกใน ระหว่างการห่อ ซึ่งป้องกันได้โดยการใช้วัสดุ เช่น โฟมขึ้นรูปหรือแผ่น กระดาษ ลูกฟูกหุ้มตรงเหลี่ยมและมุมนั้น เพื่อช่วยในการห่อ

ฟิล์มหด

ในระบบการจัดจำหน่ายสินค้าปัจจุบัน ไม่ว่าจะเป็นการขายส่งหรือขายปลีกก็ตาม การบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ฟิล์มหด เพื่อห่อรัดสินค้ากำลังได้รับ ความนิยมสูง โดยใช้กับสินค้านานาชนิดจำพวกเครื่องอุปโภคบริโภค และสินค้าอุตสาหกรรมต่างๆ ทั้งนี้เนื่องจาก อำนวยประโยชน์หลายประการ อาทิ ใช้รวมสินค้าหลาย ชิ้นให้เป็นหน่วยใหญ่ ซึ่งช่วยให้ความสะดวกต่อการ ลำเลียงขนส่งและเก็บรักษา ใช้ห่อสินค้า เช่น สมุด กระดานไวท์บอร์ด เครื่องเขียนต่างๆ เพื่อป้องกันฝุ่นละออง ใช้หุ้มรัดสินค้าขายปลีกกับของแถม เข้าด้วยกันเพื่อส่งเสริมการขาย และใช้หุ้มรัดรอบฝาขวดเพื่อกันการขโมยเปิด เป็นต้น ฟิล์มหดนี้มาจากศัพท์เทคนิคว่า “shrink film” ซึ่งเรียกตามคุณสมบัติของฟิล์มนั่นเอง กล่าวคือ มันจะหดตัวเมื่อ ได้รับลมร้อน วัสดุที่ใช้ทำฟิล์มหด ได้แก่ พลาสติกที่โมเลกุลถูกทำให้เรียงตัวกันในระหว่างการผลิตฟิล์ม ชนิดของ พลาสติกที่นิยมใช้ที่สุดคือ พอลิไวนิลคลอไรด์ (polyvinyl chloride-PV) และพอลิเอทีลีนชนิดความหนาแน่นต่ำ (Low density polyethylene-LDPE)

ในการใช้งานมีวิธีการง่ายๆ ดังนี้ นำฟิล์มดังกล่าวมาทำเป็นถุงแล้วสวมครอบสินค้าอย่างหลวมๆ จากนั้นนำไปผ่านลมร้อนซึ่งได้มาจาก เครื่องเป่าผม ธรรมดาหรือปืนก๊าซหรืออุโมงค์ร้อนก็ได้ ขึ้นกับขนาดของสินค้าและความเร็วที่ต้องการ เป็นผลให้ฟิล์มหดตัวและรัดแน่นกับสินค้าที่สวมอยู่
ปัจจัยในการเลือกใช้ฟิล์มหดให้ได้ประสิทธิภาพสูงสุด ต้องคำนึงถึงคุณสมบัติของฟิล์มหดที่ใช้ เป็นหลัก อาทิ ความหนา ความเหนียว ความแข็งแรงของรอยปิดผนึก ความใส อุณหภูมิในการหดตัว เป็นต้น นอกจากนี้ยังต้อง ควบคุมอุณหภูมิของลมร้อนและระยะเวลาที่ผ่านลมร้อนให้เหมาะสมกับชนิดของฟิล์ม การขาดความพิถีพิถัน ในปัจจัยเหล่านี้ นอกจากจะทำให้เกิดการแตกขาดของฟิล์มหรือการยับย่นแล้ว ยังมีผลให้สินค้าขาดความ เชื่อถือและไม่เป็นที่ยอมรับของผู้ซื้ออีกด้วย

Credit: mew6.com

Posted in: Knowledge

Leave a Comment (0) →

Facebook